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文件名称 |
灭菌管理操作规程 |
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编制依据 |
《药品生产质量管理规范》2011年修订版 |
印 数 |
3份 |
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办公室 |
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分发部门 |
生产部、质量保证部、工程设备部 |
实施日期 |
年
月 日 |
目 的：加强灭菌管理，保证灭菌效果。
范 围：本规程适用于灭菌管理。
职 责：车间主任、工艺员、操作工对本规程的实施负责。
内 容：
1定义
1.1灭菌 系指物理或化学等方法杀灭或除去所有致病和非致病微生物繁殖体和芽孢的手段。
1.2灭菌法：系指杀灭或除去所有致病和非致病微生物繁殖体和芽孢的方法和技术。
1.3 采用灭菌方法的主要目的是：杀灭或除去所有微生物繁殖体和芽胞，**大限度地提高药物制剂的安全性，保护制剂的稳定性，保证制剂的临床疗效。
1.4无菌保证水平指灭菌后，一个被灭菌品中（或上）单个活菌存在的概率。
SAL 取的量值通常为10-6 或10-3。用这个量值来评价无菌保证时，10-6 比10-3 的灭菌保证水平要好得多。
1.5灭菌程序
：指使物体成为无菌的一系列运行参数（例如时间、温度、压力）和条件组成的程序。
1.6 灭菌程序的性能确认 指有文件及记录的确认，以证明一个系统，根据书面的预先确定的技术标准并在规定的运行环境中运行时，能够始终如一地完成或控制所要求的灭菌活动。
2 灭菌法的分类
2.1 物理灭菌法：物理灭菌技术是利用蛋白质与核酸具有遇热、射线不稳定的特性，采用加热、射线和过滤方法，杀灭或除去微生物的技术称为物理灭菌法，亦称物理灭菌技术。
2.2 物理灭菌法包括干热灭菌、湿热灭菌、除菌过滤法和辐射灭菌，我公司目前不使用辐射灭菌
2．3化学灭菌法：系指用化学药品直接作用于微生物而将其杀灭的方法，可分为气体灭菌剂和液体灭菌剂。目前我公司不使用化学灭菌法，使用消毒剂辅助消毒，用臭氧环境消毒，不列为灭菌，只是作为环境控制措施。
3 灭菌控制基本原则
3.1 无菌制剂及无菌制剂使用的所有与药品**终接触物品在工艺设计及操作时尽可能采用加热方式进行**终灭菌。
3.2 **终灭菌产品中的微生物存活概率（即无菌保证水平，SAL）不得高于10-6、对热稳定的物品，可采用过度杀灭法，其SAL应≤10-12。采用湿热灭菌方法进行**终灭菌的，通常标准灭菌时间F0值应当大于8分钟，流通蒸汽处理不属于**终灭菌，制剂的灭菌工艺设计尽可能的采用过渡灭菌；
3.3 湿热灭菌的器具、过滤器、包装材料、管路等耐高温的物品，采用过度灭菌法即F0 **少为12分钟的灭菌程序，过度灭菌法要求湿热灭菌121℃15 分钟以上。
3.4公司干热灭菌采用过度杀灭法。用于能承受更多的热辐射而不出现不良反应的物品如不锈钢、玻璃器具、可耐干热的包装材料（瓶）。采用180℃2小时、250℃45分钟、320℃8分钟。
3.4公司生产的冻干制品及注射剂灭菌工艺F0值小于8分钟等对热不稳定的产品，采用无菌生产操作及过滤除菌的替代方法，来保证无菌效果。
3.5 灭菌工艺选择原则
3.5.1依据产品的性质及被物品的性质采用湿热、干热、过滤除菌的方式进行灭菌，各种灭菌方式必须符合其特定的适用范围，灭菌工艺必须与注册批准的要求相一致，并经过验证。灭菌工艺选择原则见附件1
3.5.2 热稳定性不很好的产品采用，残存概率法，通过控制工艺过程的微生物污染和灭菌工艺参数使产品无菌，灭菌过程8≤ F0<12分钟，**终灭菌工艺－无菌保证值不小于6；
3.5.3热稳定性好的产品（器具、包材等），采用过度灭菌法，彻底杀灭任何污染的微生物为实现无菌，**终灭菌工艺－无菌保证值不小于6，F0不低于12。特定条件下F0值可低于8。
3.5.4 热稳定性很差的产品，F0值低于8的灭菌工艺，以无菌生产工艺为基础，灭菌是提高无菌保证水平的辅助手段不计算F0值，污染概率不大于0.1%，即非**终灭菌工艺－无菌保证值不大于3，产品采用无菌灌装工艺。密封后可适当加热以提高无菌保证水平，用于部分小容量注射剂；密封后完全不加热－冻干粉针。#p#分页标题#e#
3.5.5.过度杀灭方法提供的无菌保证水平
SAL≤6。冷点处湿热灭菌F0 ≥12、干热灭菌FH≥1365，实现生物指示剂下降**少12 个对数单位灭菌时间。
3.6 灭菌程序（设备）确认
3.6.1灭菌工艺（设备）在投入使用前，必须采用物理检测手段和生物指示剂，验证其对产品或物品的适用性及所有部位达到了预期的灭菌效果；
3.6.2按照供应商的要求保存和使用生物指示剂，并通过阳性对照试验确认其质量。使用生物指示剂时，应当采取严格管理措施，防止由此所致的微生物污染。
3.6.3 灭菌设备及工艺验证要包括但不限于以下内容：
3.6.3．1湿热灭菌：空载、满载、热穿透确认；**冷点确认：生物挑战实验；均匀度实验；灭菌程序：温度、升温时间、保温时间、降温时间、脉动、真空度、装在数量、排列方式等。
3.6.3.2干热灭菌：空载、满载、热穿透确认；**冷点确认：细菌内毒素挑战实验；均匀度实验；灭菌程序温度、灭菌升温时间、保温时间、降温时间、洁净度装在数量、排列方式等。
3.6.3.3 除菌过滤：滤器的完整性实验（滤器出厂挑战性试验、起泡点试验）；过滤的温度、压力、Ph、流量、**大过滤量确认等。
3.6.3.3灭菌设备需做做：设计确认、安装确认、运行确认、性能确认。
3.6.4灭菌程序性能确认合格标准
3.6.4.1 在验证方案中清楚地明确物理和生物确认的合格标准。这些标准根据待灭菌产品的类型、采用的灭菌方法、适当的法规要求以及在灭菌程序开发时确定的运行参数等确定。
3.6.4.2 典型的物理确认的合格标准示例如下：
3.6.4.2.1用热穿透探头测得超过设定温度的**短及**长时间
3.6.4.2.2F0 FH的下限及上限
3.6.4.2.3 灭菌阶段结束时的**低F0 、FH值
3.6.4.2.4灭菌阶段的**低和**高压力、温度
3.6.4.2.5饱和蒸汽温度和压力之间的关系
3.6.4.2.6灭菌阶段腔室的**低和**高温度
3.6.4.2.7热穿透温度探头之间的**大温差或F0、FH 的变化范围
3.6.4.2.8热分布试验中温度探头间的**大温差
3.6.4.2.9**长平衡时间
3.6.4.2.10**少正常运行的探头数
3.6.4.2.11典型的生物确认合格标准示例如下：
3.6.4.2.11.1微生物挑战试验中，孢子的对数下降值符合预期标准
3.6.4.2.11.2规定的阳性和阴性对照符合设定要求
3.6.4.2.12 干热灭菌设备灭菌室内的洁净度；处内毒素挑战实验。
3.6.4.2.13 除菌过滤的挑战实验（厂家做使用时检查数据）起泡点试验。
3.6.3通过验证确认灭菌设备腔室内待灭菌产品和物品的装载方式以及灭菌程序；经过验证确认过滤器的有效性。
3.6.4 定期对灭菌工艺及设备的有效性进行再验证（每年**少一次）。设备重大变更后，须进行再验证。应当保存再验证记录。过滤器使用前、使用后均起泡点实验以确认其完整性。
3.7 所有的待灭菌物品均须按规定的要求处理，以获得良好的灭菌效果，灭菌工艺的设计应当保证符合灭菌要求。
3.8有明确区分已灭菌产品和待灭菌产品的方法。每一车（盘或其它装载设备）产品或物料均应贴签，清晰地注明品名、批号并标明是否已经灭菌。必要时可用湿热灭菌指示带加以区分。
3.9 灭菌设备采用双飞结构，已灭菌、未灭菌出入口不在一个房间内，防止混淆。
3.10每一次灭菌操作应当有灭菌记录，并作为产品放行的依据之一。
4 灭菌工艺的风险评估与控制
4.1 灭菌工艺
4.1.1 热稳定性不很好的产品采用，残存概率法 F0 8-12，可用于小容量注射剂
4.1.1.1 潜在风险：灭菌程序的
F0值偏低；后果：灭菌不彻底。
4.1.1.2 措施：设计与选用优良的灭菌设备，充分的验证，严格的日常管理。选用优良灭菌釜，热均匀性好，多点温度控制，防止二次污染；验证热穿透标准
8≤
F0平均－
3SD ≤
F0平均＋
3SD≤
12；温度探头每
6个月校验一次，每年再验证热穿透；微生物挑战试验体现**差条件
4.1.1.2质量风险评估:灭菌釜的设计和验证可保证灭菌工艺的适用性，即产品能均匀受热，使其F0达到8-12;微生物挑战试验证明F0在**小时，产品灭菌前污染量≤1000 CFU/瓶，且污染菌在产品中D值≤1分钟时，无菌保证水平≤10-6
4.1.1.3 结果不会发生二次污染。
4.1.1.4 风险水平：可以接受。
4.2 热稳定性好的产品（湿热灭菌以用于器具、包材、服装等耐湿那高温物品以及耐高无温药品；干热灭菌适用于耐高温但不适于湿热或可被湿热破坏的物品，如玻璃、金属设备、器具，不需湿气穿透的油脂类等），采用过度灭菌法。
4.2.1质量风险评估：很少发现自然生成的微生物的D121℃值大于0.5 分钟。过度杀灭设计法假设的初始菌数量和耐热性都高于实际情况。大多数微生物的耐热性都比较低，因此，过度杀灭的灭菌程序能提供很高的无菌保证值。由于该方法已经对初始菌数量及耐热性作了**坏的假设，因此从技术角度看，对被灭菌品不需要进行常规的初始菌监控。
4.2.2 结果 无菌保证效果好
4.2.3潜在风险：低
4.2.4风险水平：可以接受。
4.2.5 过度杀灭法，可选用湿热灭菌或干热灭菌法，保证其无菌保证水平小于6，原则上能选用湿热的用湿热。干热灭菌又出热源功能。#p#分页标题#e#
4.3 热稳定性很差的产品：无菌灌装产品；F0值低于8的灭菌工艺。
4.3.1 潜在风险:除菌过滤器不能将病毒或支原体全部滤除，除菌效果依赖过滤器的微生物截留能力，是灭菌方法中风险**大的方式。
4.3.2 措施：确认采用的过滤器为“除菌级”的，即“除菌过滤器”。 完成相关的标准方法验证和工艺验证。对过滤药液所用的时间、滤出总量、过滤器二侧压力（压差）进行控制规定过滤器的重复使用次数，做滤器完整性实验，两只串联使用，严格非灭菌制剂管理。控制生产环境、生产设备、人员、以及灭菌操作、除菌操作、模拟灌装等手段严格控制，对关键要素进行验证，以确保无菌水平。
4.3.3潜在风险：中等：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低**终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。
4.3.4 风险水平：可以接受。
4.4 被灭菌原材料和内包装材料的风险评估与控制
4.4.1 潜在风险：微生物质量缺陷，灭菌过程与被污染的细菌量有线性关系，因此，被灭菌材料的污染水平直接影响灭菌效果。
4.4.2 后果：可导致产品灭菌前微生物含量失控
4.4.3 产生风险的原因：供应商质量保证不完善；注射用水系统设计或管理不完善；清洁不彻底；环境造成被灭菌物品被二次污染。
4.4.4 管理措施：采购标准控制原辅料微生物限度；供应商均按
SOP规定经过严格筛选；必要时检查微生物含量，严格管理仓储条件；包材定点采购，防止淋湿和昆虫污染；注射用水
80℃以上高速循环；按照
SOP对总回水口每日取样，对其它使用点每周循环检验微生物和内毒素；对被灭菌物品按清洁规程清洁并在规定的环境位置存放，在清洁后规定时间灭菌
4.4.5风险水平：年度质量回顾证明质量稳定，可以接受
4.5灭菌前各工序风险评估
4.5.1潜在风险：灭菌前微生物失控
4.5.2后果：超出已验证的灭菌工艺的范围，导致灭菌不彻底
4.5.3原因：设备清洁、消毒不当；包装容器清洗不当；生产环境和操作人员引；关键设备偏差；残留微生物在适宜的条件下繁殖
4.5.4管理措施
4.5.4.1监控:制定灭菌前微生物含量警戒、纠偏、合格标准；
SOP保证灭菌前微生物含量样品的代表性；样品应反映**差情况；年度质量回顾可反映整体状况
4.5.4.2设备清洁:管理设备的状态；验证的CIP和SIP程序及清洁规程；控制关键参数：水温，清洁剂浓度，流速，时间，阀门的开闭，蒸汽温度，压力等；SOP详细规定各种生产计划模式下清洁周期与有效期
4.5.4.3消除生产环境和人员造成的污染；符合动态标准的洁净区；备料和配液为C级；灌装为B级背景下的局部A级；压盖为B级背景下的局部A级；A级下微粒监测，C级区每周监测； 进行DOP测试。
4.5.4.4工艺和关键设备偏差；控制各步骤的时限选用G际**厂商的药液过滤器，使用前后完整性测试，使用周期经过验证；发生偏差后增补灭菌前微生物含量样品；SOP明确规定了发生诸如停电、通风系统故障、环境卫生状况超标等偏差后应采取的相应措施；洗瓶设备经清洗效果和微生物残留验证。设置了洗瓶水过滤器压差和水压低限保护传感器。
4.5.5 风险评估
4.5.5．1 每年对灭菌前微生物检查结果的回顾性评价，用以证明风险得到了有效的控制；对生产环境动态监控数据回顾性评价用以证明洁净环境状况良好；保证关键生产设备得到良好维护，极少发生偏差。符合上述要求后灭菌前各工序风险可以接受。
4.6 灭菌工序的风险评估
4.6.1 潜在风险：灭菌不完全或过度灭菌；二次污染；已灭菌产品和未灭菌产品混淆。
4.6.2 后果：达不到无菌保证的要求
4.6.3.原因：记录仪表故障；关键灭菌参数数据失真；设备偏离验证状态；热交换器泄漏，导致热传递介质染菌；过滤器选择不当；完整性检查不符合标准；管理不当
4.6.3 管理措施：
4.6.3．1 灭菌程序：启动灭菌程序之前，操作人员必须确认灭菌设备、灭菌工艺、测温探头均在验证或校验的有效期内，设备完好、灭菌工艺为现行的；灭菌全过程处在自动控制系统和监测显示系统两套相互独立的监控系统以及操作人员的监督之下。选择知名品牌的过滤器并检查其适用性及挑战性实验情况；灭菌后使用及接使用后做好起泡点实验保证除菌效果；在规定温度、压力、流量、过滤量、时间内过滤；对冷却用的注射用水取样检查微生物水平。每季度对热交换器进行泄漏检测。
4.6.3．2 防止混淆：整个灭菌工序所在区域与外界隔离；待灭菌区与已灭菌区之间上隔离；在每个灭菌产品上放置灭菌标识；灭菌结束后的产品必须在已灭菌区卸载，并计数。封签的解封由双人负责；严格的物料平衡。采用自动化灭菌车装载与卸载设备，**大限度地避免人员操作带来的风险。
4.6.4风险评估：对灭菌产品与未灭菌产品的混淆事件检查；对灭菌参数进行检查；对起跑点实验数据检查；对灭菌验证及数据进行检查；发生热交换器泄漏检查；对历史数据进行分析。如上述检查均在控制范围内则风险水平评级：可以接受。
5 灭菌（除菌）方法
5.1 热力灭菌基本要求
5.1.1热力灭菌通常有湿热灭菌和干热灭菌，符合以下要求：#p#分页标题#e#
5.1.1.1在验证和生产过程中，用于监测或记录的温度探头与用于控制的温度探头分别设置，设置的位置应当通过验证确定。每次灭菌均需记录灭菌过程的时间-温度曲线。 采用自控和监测系统的，需经过验证，保证符合关键工艺的要求。自控和监测系统应当能够记录系统以及工艺运行过程中出现的故障，并有操作人员监控。定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱进行对照。
5.1.1.2可使用化学或生物指示剂监控灭菌工艺，但不得替代物理测试。
5.1.1.3监测每种装载方式所需升温时间，且从所有被灭菌产品或物品达到设定的灭菌温度后开始计算灭菌时间。
5.1.1.4有措施防止已灭菌产品或物品在冷却过程中被污染。除非能证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品或物品，任何与产品或物品相接触的冷却用介质（液体或气体）应当经过灭菌或除菌处理。
5.2湿热灭菌
5.1 定义：湿热灭菌法系指物质在
灭菌器内利用高压蒸汽或其他热力学灭菌手段杀灭细菌，具有穿透力强，传导快，灭菌能力甚强、蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现性好。热力学灭菌中**有效及用途**广的方法。
5.1.1用于药品、药品的溶液、配液系统、不锈钢容器、灌装器具、玻璃器械、培养基、无菌衣、敷料以及其他遇高温与湿热不发生变化或损坏的物质。
5.1.2湿热
灭菌器：公司用脉动真空
灭菌器，
5.1.3灭菌介质：与药业接触物品用纯蒸汽
5.1.4 管理原则
5.1.4.1湿热灭菌工艺监测的参数应当包括灭菌时间、温度或压力。腔室底部装有排水口的灭菌柜，必要时应当测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。灭菌工艺中包括抽真空操作的，定期对腔室作检漏测试。
5.1.4.2除已密封的产品外，被灭菌物品应当用合适的材料适当包扎，所用材料及包扎方式应当有利于空气排放、蒸汽穿透并在灭菌后能防止污染。在规定的温度和时间内，被灭菌物品所有部位均应与灭菌介质充分接触。
5.2 湿热灭菌程序
5.2.1 多孔/坚硬物品灭菌程序：
多孔/坚硬装载是指以直接接触饱和蒸汽来实现灭菌目的的物品，当蒸汽在被灭菌物表面冷凝时，发生热量转移。用于多孔/坚硬装载包括真正的多孔物（如过滤器、滤膜、织物、胶塞、管道）和坚硬的物品（如不锈钢器具、零部件等）。选择饱和纯蒸汽灭菌程序。不需要针对每类物品建立特殊的灭菌程序，可以建立能够获取**低无菌保证的标准化灭菌程序。
5.2.1.1确认装载的**冷点确认:在腔室热穿透试验以前，进行热分布测试，画出装载的分布图，以确定单个被灭菌品中适当的监控点位置，确定产品或包装中**难加热的部位。并以此**冷点作为监控对比点。
5.2.1.2装载的准备：多孔/硬装载的准备方式可有多种，包括但并不局限于以下示例：
5.2.1.2.1用可穿透蒸汽和空气的包装材料将装载包扎（如不脱落纤维的纸或其他材料）
5.2.1.2.2加盖但不封闭的装载，桶/盒（如带孔的不锈钢桶/盒）
5.2.1.2.3无菌制造工艺中所用的物品必须包装，以便在使用之前保持无菌状态。
5.2.1.2.4蒸汽热穿透包装材料需考虑空气和冷凝水的去除；也是免遭微生物污染的保护屏障。
5.2.1.2.5带有通气口或过滤器的生产设备，其设计应能够确保在灭菌过程中压力迅速达到平衡。
5.2.1.2.6在灭菌之前需要确认通气口处于开启的状态，且在去除空气过程中不会被任何用来保护产品的包扎材料所堵塞。
5.2.1.2多孔/固体物品的装载方式
5.2.1.2.1装载开始前，要确认装载的类型和方式与验证相一致。应考虑灭菌效果和生产效率的以下方面：
5.2.1.2.2装载不能接触腔室的内壁
5.2.1.2.3采用有孔的架子，尽可能减小金属容器平面间的接触以及与灭菌车之间的接触，必要时可采用可调节式的支架
5.2.1.2.4为方便去除空气、排冷凝水和蒸汽穿透（如桶要倒置），要明确装载物的方位
5.2.1.2.5对于多孔/坚硬装载物而言，控制灭菌器中物品的数量是十分重要的。需要确定**小和**大的装载量。一个比较好的分组方法是限定适当的装载量，包括**小装载中**难灭菌的物品
5.2.1.2.6如果确认试验表明物品的位置不影响灭菌效果，那么装载方式可能是可变的
5.2.1.3多孔/坚硬装载运行参数的确定定过程 参数* 应考虑的问题
全过程 夹套的温度和/或压力 夹套温度不能超过或者明显低于腔室的灭菌温度。要控制温度以避免过热或者过冷（冷凝）。通常系重要参数。
升温阶段
真空/脉冲的次数、范围和持续时间（如果使用）
他们决定去除多孔物品中空气和达到适当平衡的时间。
通常是关键参数。
充蒸汽的正脉冲次数、范围和持续时间（如果使用）
充入蒸汽的正脉冲是灭菌前为装载创造灭菌条件的有效方法。通常是重要参数。
腔室加热时间 对于饱和
蒸汽灭菌器而言，它与所供的蒸汽相关；可设报警线，对非正常的加热时间报警。
灭菌阶段
灭菌时间 每个灭菌程序均需验证，并需监控/记录的关键参数。
灭菌阶段温度设定值 这是验证过程中确认的关键控制点。
灭菌阶段排水畅通，或腔室温度不受影响 每个灭菌程序均需验证，并需监控/记录的关键参数。
装载探头的温度 这不属控制参数，且在多孔/固体物品的灭菌中没有广泛应用。#p#分页标题#e#
灭菌期间的腔室压力 对于饱和蒸汽灭菌，可用以确认饱和蒸汽灭菌的条件。
是一个依赖于控制系统可能的关键因素。
装载探头**低F0 值 如采用装载探头，这是一个关键参数。
冷却阶段
干燥时间
下列因素可能会提高干燥效率：加热、高真空、脉冲或
这些因素的组合。装载有特定干燥要求时，它是灭菌程序的重要参数。
真空破坏速率（补气速率） 可以设定，以保护包装和过滤器的完整性；但不具有代表性。是可能的重要参数。
5.2.1.4湿热灭菌的灭菌工艺及参数：依据产品（物品）的性质及对设备和灭菌的工艺验证制定，在灭菌操作规程中规定，当验证状态发生变化时，必须从新确认并变更操作规程。验证执行验证管理规定.
5.2.2液体装载灭菌程序(小容量注射剂**终灭菌)
封闭容器中溶液(小容量注射剂**终灭菌)的灭菌，是通过加热介质将能量传递给容器内溶液来实现的。液体产品中的水提供了容器内部灭菌所需要的湿度。
5.2.2灌封液体容器类装载的灭菌程序考虑以下因素：
5.2.2.1用蒸汽对液体容器的外表面有效地加热，使整个装载物具有相同的灭菌条件在确认和常规灭菌过程中，装载物要处于同一位置
5.2.2.2在灭菌后，确定装载有效冷却的范围，以保护产品的质量特征产品稳定性;容器密封的完整性，通过恰当的压力平衡，尽可能减少容器的破损或变形;容器密封系统的接口处（药液通道的密封口）的灭菌;
5.2.2.3容器内部的热分布情况
5.2.2.4生物指示剂在产品处方中的耐热性
5.2.2.5应根据加热介质的类型（饱和蒸汽、蒸汽．）和液体容器的类型（如玻璃容器、软袋、塑瓶）精心设计灭菌器的托盘/支架
5.2.3容器冷点的确认
容器的冷点是灭菌过程中灌封液体容器中**低F0 的部位.在验证时确认
5.2.4液体装载的方式
在蒸汽灭菌中，已封闭的、灌封液体容器在装载时，应考虑以下因素：
5.2.4．1蒸汽水对装载容器的有效穿透，使整个装载品具有一致的灭菌条件
5.2.4．2在灭菌后，确定装载有效冷却的范围，以保护产品的质量特征和促菌生长的能力
5.2.4.3恰当的压力平衡，使容器的破损和变形减小到**小程度
5.2.4.4如果装载容器大小不同，应明确装载的**少和**多数量
5.2.4.5就灭菌器中灭菌的每种容器及装载规格而言，均应通过热穿透试验来确认装载的冷区及热区。采用不同规格的密封、灌封液体的容器，进行多次试验才能完成。在挑战试验期间，对将要试验的装载方式明确地加以定义，包括装载密度、支架位置、层间高度和其他参数。
（3）液体装载操作参数的确定
灭菌程序开发的一个重要方面是确定运行参数，以实现设计目标并确定它们是否属关键参数或重要参数。关键参数与产品的安全和有效性相关。关键参数不合格会导致装载拒批。
重要参数可以保证日常灭菌程序在“受控状态”下运行。重要参数不合格需要进行调查，并有文件记录装载处理的合理性。下表中列出了各种参数。
无菌制剂GMP 实施指南 14 灭菌方法
227
表14-2. 液体产品的典型操作参数
阶段 参数* 说明
整个程序
夹套的温度及/或压力
在过热的水循环中，通常不用夹套。如果使用，夹套的温度不应高于灭菌器腔室的温度。
SAM 法中风扇每分钟的转数（例如RPM）
**低要求;风扇的故障应能启动警报。转速应是重要参数。
摇动/旋转速度（例如RPM）
**低要求：需要时，摇动/旋转应能在故障时启动警报。
摇动/旋转速度应看作重要参数。
过热水循环流速
**低要求：泵的故障应启动警报器。泵的操作应是重要参数。
加热
腔室的水位（过热水法） 要确定**低水位并设报警。系潜在重要参数。
腔室加热时间
对于饱和蒸汽灭菌法而言，它与供汽相关。应设加热时间长短的警报限度。系SAM 和过热水法灭菌潜在的重要参数。
腔室加热速率（例如）
在任何装载条件下，为使加热时间及热分布具有重视性，应为SAM 和过热水工艺确定其控制功能，升温速率要考虑**差情况下装载对英G热量单位BTU 的要求及公用系统的能力。系潜在的重要参数。
升压速率
对于一些使用SAM 或过热水法的产品而言，保持特定容器的属性（如形状及针筒中胶塞的位置）需要有一定的速率。系潜在的重要参数。
灭菌
设定温度点 这是验证过程中的关键控制点。
灭菌时间
如果不使用装载探头，这是一个关键参数。在每个灭菌程序中都需要对这个变量进行确认/监控/记录。
灭菌过程中腔室的压力
可用以证实饱和蒸汽条件，应作为重要参数。对空气加压循环而言，这是一个由用户定义的参数。根据所用的控制系统，它可能是饱和蒸汽潜在的关键参数。
灭菌期间独立的加热介质的温度
如果不使用装载探头，这是一个关键参数。每次灭菌时，要监控/记录这个温度。
装载探头时间超过特定的**低温度
可适用于有特定时间/温度要求的产品，以代替F0 要求。这是一个潜在的关键性或重要参数。
装载探头的**低F0 值 当采用装载探头时，这是一个典型的控制参数。
冷却
装载探头的**小F0 值 当采用装载探头时，这是一个关键参数。
装载探头**大F0 值 当采用装载探头时，这是一个关键参数。#p#分页标题#e#
降温速率（例如） 在SAM 和过热水循环程序开发中，是一个控制功能。
降压速率
对于采用SAM 或过热法的灭菌程序而言，保持特定的容器属性需要有一定的速率（例如形状、注射器塞子的位置）。系容器完好性潜在的重要参数。
装载冷却时间
灭菌后，获得一个适当的产品温度所需要的时间，以进一步对产品进行加工（如贴签，装箱）。通常不是关键及重要参数。
5.2.4.6 湿热灭菌的灭菌工艺及参数：依据产品（物品）的性质及对设备和灭菌的工艺验证制定，在灭菌操作规程中规定，当验证状态发生变化时，必须从新确认并变更操作规程。验证执行验证管理规定.
5.2.5 湿热灭菌系统的日常维护
5.2.5.1灭菌程序的开发及性能确认完成以后，需要对灭菌工艺加以监控，以保证灭菌程序处于受控的状态。日常灭菌程序监控计划的重要内容包括：对常规灭菌程序关键和重要参数的回顾检查；确认灭菌器的适用性；制订有效的变更控制计划，以及校准、维修保养；以及灭菌程序的再验证。
5.2.5.2常规放行：已经确认的标准、关键运行参数合格后，才能放行无菌装载。此外要求药典要求无菌检查的合格结果来支持产品的放行。灭菌后数据评估应包括：
5.2.5.2.1灭菌应建立在温度压力曲线和饱和蒸汽曲线一致的基础上。
5.2.5.2.2必要的热穿透（物体内的时间和温度）评估
5.2.5.2.3要求温度≥121 °C，灭菌时间在相应的**小、**大部分循环时间内
5.2.5.2.4与控制测量设备对照，评价设备测量系统的测量结果（加热时间的评估）
5.2.5.2.5物理参数的有效性评价 (F0)
5.2.6变更控制
5.2.6.1灭菌器腔室改变、产品支架、装载排列、灭菌介质的供应和分配系统以及灭菌器运行控制模式发生改变，有必要重新进行热分布、热穿透或微生物挑战试验。设备内同一型号的零件和配件更换不属于变更。
5.2.6.2待灭菌物质的性能、质量、体积、包装等发生变化时也需要相关验证。
5.2.6.3灭菌器退出使用时宜进行相关确认，以证实其上次验证到系统退役前时间段的稳定性。
5.2.7 再验证
5.2.7.1灭菌器应定期进行再验证（通常为12 个月），以证实产品或灭菌程序没有发生未检出的变更。使用等效灭菌器对多个产品进行灭菌时，没有必要再每个灭菌器对每一产品进行一一再验证。
5.2.7.2再验证也包括监控运行数据的资料回顾，以证明无偏离验证过程所建立参数的不良趋势或漂移.
5.3干热灭菌:
5.3.1：概念
5.3.1.1干热灭菌是指在非饱和湿度下（RH≠100%）进行的热力学灭菌。干热灭菌是利用高温使微生物或脱氧核糖核酸酶等重要生物高分子产生非特异性氧化而被破坏，热灭菌工艺灭菌温度高、时间长的这一特点可使干热灭菌同时具备除热原的功用.
5.3.1.2 公司干热灭菌 采用过度杀灭的干热灭菌兼具灭菌和除热原的功用。多用于能承受更多的热辐射而不出现不良反应的物品。过度杀灭方法提供的无菌保证超过10-6 无菌概率和微生物耐热性数据。而是通过冷点处FH可实现生物指示剂下降**少12 个对数单位。细菌内毒素下降≥3 个对数单位。
5.3.1.3干热灭菌设备分为连续式和批量式：批量式干热灭菌设备如干热烘箱，用于玻璃、金属器具的灭菌和除热原，以及生产设备部件、生产器具的灭菌除热原；连续干热灭菌设备，如隧道烘箱，用于注射剂玻璃瓶的生产。加热方式为对流加热为主的热层流加热式干热灭菌机等。
5.3.1.4干热灭菌时，灭菌柜腔室内的空气应当循环并保持正压，阻止非无菌空气进入。进入腔室的空气应当经过高效过滤器过滤，高效过滤器需经过完整性测试。
5.3.1.6干热灭菌用于去除热原时，验证包括细菌内毒素挑战试验。
5.3.1.7干热灭菌过程中的温度、时间和腔室内、外压差必须有记录。
5.3.2 干热灭菌的验证
5.3.2.1 验证内容：设计确认、干热灭菌器安装确认、设备运行确认（空载热分布）、性能确认、灭菌器内悬浮粒子监测试验、除热原验证（内毒素挑战性试验）、压差检查（隧道风压相对于进口、出口的压差测试）。
5.3.2.2 依据验证数据确定灭菌程序与装载方式，并在操作规程中操作规定灭菌参数及装载方式。设备及条件发生变化时从新验证，并依据验证变更操作规程。
5.3.3 干热灭菌采用过度灭菌程序。
5.3.3干热灭菌设备日常管理要点
5.3.3.1干热灭菌、除热原系统经过验证之后，则需对其进行监控使其维持在“验证”状态、即受控状态下。如消毒、预防性维修、工程变动控制和再验证等计划均是为实现此目的而制定。
5.3.3.2对于干热灭菌设备的除热原功能，除需采用内毒素挑战性试验等方法进行工艺进行验证外，还需对干热灭菌前的灭菌对象的内毒素量定期监控。
5.3.3.3干热灭菌设备装着的高效过滤器，需定期进行检漏测试已确认高效过滤器的性能，检漏测试一般半年一次、**低一年测试一次。
5.3.3.4连续干热灭菌设备（隧道烘箱），则应长时间监控灭菌设备非无菌侧的空气、或通过灭菌腔室内外压差确认非洁净空气未进入灭菌腔室内。
5.3.3.5仪器设备中均配有一定量的计量仪表，以便监控设备运行、使用状态，建立良好的仪表校正制度也是确认验证状态得以保持的重要措置之一。
5.3.3.6为保证对验证设备可进行良好的维护，尚需通过良好的培训制度对操作人员进行相关培训，以确保可按标准操作规程执行生产、设备使用过程。#p#分页标题#e#
5.4 除菌过滤
5.4.1 基本要求
5.4.1.1定义：无菌过滤是药品使用除菌级别过滤器,采用0．22tzm孔径的滤膜)在无菌条件下进行除菌过滤的过程。
5.4.1.2对于热敏性成品制剂的料液采取过滤技术去除污染的微生物以达到灭菌要求。过滤除菌的操作取决于微生物的形态、规格、生长期及其所在液体的性质。
5.4.1.3除菌级液体过滤器指在工艺条件下每cm2 有效过滤面积可以截留10-7 CFU（集落/菌落形成单位）的缺陷假单胞菌的过滤器。
5.4.1.4 除菌前必须控制被过滤产品的微生物总量。产品的微生物限度在产品工艺规程中规定。如超过限度必须经过处理达到指标后方可采取除菌过滤。
5.4.1.5过滤器尽可能不脱落纤维。严禁使用含石棉的过滤器。过滤器不得因与产品发生反应、释放物质或吸附作用而对产品质量造成不利影响。
5.4.1.6 过滤器每次使用必须经过完整性确认。
5.4.1.7 过滤器使用前必须按照规定的灭菌程序进行灭菌。
5.4.2**终灭菌的产品不得以过滤除菌工艺替代**终灭菌工艺。如果药品不能在其**终包装容器中灭菌，可用0.22μm（更小或相同过滤效力）的除菌过滤器将药液滤入预先灭菌的容器内。由于除菌过滤器不能将病毒或支原体全部滤除，可采用热处理方法来弥补除菌过滤的不足。
5.4.3为采取措施降低过滤除菌的风险。过滤时安装第二只已灭菌的除菌过滤器再次过滤药液，**终的除菌过滤滤器应当尽可能接近灌装点。需要对组合在一起的过滤器进行完整性测试，每一个过滤器均需要单独进行测试。
5.4.4无菌过滤器必须进行完整性测试，其测试必须在除菌过滤工艺开始前和结束后均应进行，以确认其使用前和使用后是否有泄漏和穿孔，可以采用泡点试验、扩散流试验或压力保持试验，测试来确认其完整性。生产中过滤器完整性测试的规格标准必须同细菌截留验证研究产生的数据相一致。测试结果要记录。
5.4.5过滤除菌工艺应验证
5.4.5.1验证中应当确定过滤一定量药液所需时间及过滤器二侧的压力。任何明显偏离正常时间或压力的情况应当有记录并进行调查，调查结果应当归入批记录。
5.4.5.2无菌过滤验证方案说明过滤器所允许的极端工艺参数非常重要，一旦过滤验证过于复杂，超出了使用者的测试能力，就必须委托测试或交由滤器制造商测试（我公司寻用知名品牌的过滤材料以生产上的测试数据确定其完好性）过滤器设定物理完整性检测的限值依据生产商提供数据确定。必须审核过滤验证报告来确保其达到工艺的用途，其数据必须与使用者的产品和生产条件相一致。起泡点数据符合出厂标准。
5.4.5.2一旦过滤器被验证通过后，就必须保证实际生产过程中使用相同类别的过滤器。无菌过滤器必须在每批生产后更换，对那此可以重复使用的情况必须进行合理解释，其无菌过滤验证必须包括**大的可处理的批数。
5.4.5.3同一规格和型号的除菌过滤器使用时限应当经过验证，一般不得超过一个工作日。
5.4.5.4 由工艺验证确认过滤参数，依据产品的性质在产品的工艺规程中，规定产品的除菌过滤各项参数。
5.4.5.4再验证
5.4.5.4.1经过验证被用于特定除菌过滤工艺的除菌过滤器，在工艺条件发生改变或者过滤器制造方面发生改变是，需要进行再验证。
5.4.5.4.2包括但不限于下列情况，需要考虑进行再验证：单位面积的流速高于已验证的参数；过滤压差超过被验证参数；暴露时间超过被验证的时间；过滤面积不变的情况下提高过滤量；过滤温度改变；产品配方改变，包括浓度、pH 或电导率；过滤器的灭菌程序改变；改变过滤器的制造商，或者过滤器的生产者改变了过滤膜的配方以及过滤器的其它结构性材料
5.4.6影响过滤器性能的因素包括：被过滤物质的黏度和表面张力；PH值；被过滤物质或配方组分和过滤器的相容性；过滤压力；过滤速度；**大使用时间；过滤温度。
5.4.7 为保证过滤器使用过程的可追踪，在使用时必须记录使用前后起跑点数据、过滤温度、过滤器前后压力、使用时间。
5.4.8 过滤器使用后必须及时清洗，并放入2%的氢氧化钠溶液中侵泡2小时，以除去热源，然后用注射用水清洗**中性，立即干燥。使用前必须经过湿热灭菌，灭菌121度30分，灭菌后按无菌设备管理在规定时间使用。
5.4.8滤过流体无菌性保证措施
5.4.8.1过滤器的生产商具备质量控制和质量保证系统以确保过滤膜和成品过滤器的质量和一致性。必须选择世界知名平牌的产品。
5.4.8.2对人员进行培训和监督，保证过滤器使用者应确保产品/过程控制（如，操作参数，微生物污染水平控制）到位。
5.4.8.3 依据供应商提供的起泡点参数。按规程进行测试。符合要求后方可进行无菌过滤。起泡点参数在操作规程中确认，更换厂家时变更。
5.4.9产品润湿完整性测试
5.4.9.1测试结果应与在同一种膜上使用滤芯制造商推荐的参考润湿流体得到的测试数据相对比，来确定使用产品润湿的规范。这个规范然后非直接地关联到滤膜的细菌截留能力。
5.4.9.2产品润湿完整性数值和参考流体润湿完整性数值之间的不同是由两者在测试气体的溶解性、扩散常数和表面张力上的不同引起的。
5.4.9.3将其与现有标准相比较，或是定期测量起泡点比。在有些应用中，应避免工艺流体与润湿流体的混合，因为产品的残留物或是两种液体的相互反应可能会阻碍滤膜完全和稳定的润湿。#p#分页标题#e#
5.4.10自动完整性测试仪器
5.4.10.1有些手动完整性测试方法需要下游操作，可能危害系统的无菌性。自动完整性测试仪器从滤芯的上游非无菌侧进行完整性测试，回避了下游污染的风险。使用仪器可保证在完整性测试过程中无菌性不受影响。
5.4.10.2完整性测试装置的确认
5.4.10.2.1完整性测试装置的确认与确认其它工艺测试设备类似。完整性测试装置的确认从该装置的研发开始，由其制造商进行。
5.4.10.2.2设计确认和装置研发文件由制造商准备。这些文件包括在过滤器使用者验证文件中。运行确认该包括装置的主要功能.
5.4.10.2.3运行确认不一定能涵盖功能和设置的所有可能的组合。因此风险评估应该包括主要功能，例如：作为装置主要功能的试验程序；错误条件的探查及出错信；数据处理，正确的数据输入和输出以及避免错误的选项；测试方法本身的验证（准确度和限度）
5.4.11风险评估与再验证
5.4.11.1经过验证被用于特定除菌过滤工艺的除菌过滤器，在产品、工艺条件发生改变或者过滤器制造方面发生改变时，需要对过滤器的完整性进行风险评估，必要时应进行再验证。
5.4.11.2风险评估考虑要点包括但不限于：
l 5.4.11.2.1同一产品或者同一产品家族的产品，表面张力数值可能发生的变化（如，活性成分的浓度为一个范围而不是固定数值的情况，表面活性剂浓度变化，有机溶剂含量改变等）。
l 5.4.11.2.2工艺过程中，是否经常对照完整性检测数值与工艺下游的无菌检测结果，如果发现有无菌检测的阳性结果，应当重新评估工艺验证的有效性。
l 5.4.11.2.3过滤压差超过被验证参数
l 5.4.11.2.4过滤面积不变的情况下提高过滤量
l 5.4.11.5单位面积的流速超过验证参数
l 5.4.11.2.6产品配方改变，包括浓度、pH 或电导率
l 5.4.11.2.7过滤器的灭菌程序改变改变过滤器的制造商，或者过滤器的生产者改变了过滤膜的配方
5.4.12 过滤器的灭菌
5.4.12.1除菌过滤工艺的重要前提，就是对过滤器本身的正确灭菌不适当的灭菌操作，可能造成过滤器因为过高的温度、过大的压差或者结构材料的降解而损坏。
5.4.12.2使用过滤器生产商建议的灭菌参数.
5.4.12.3采用湿热灭菌
l 5.4.12.3.1 温度设定。通常温度高于121℃,30分。
5.4.12.3.2 包裹物。过滤器灭菌时的包裹物应当足以形成保护屏障，防止过滤器灭菌后被再次污染；同时，在灭菌过程中，又要满足从过滤器中释放的空气和灭菌用蒸汽通过的要求。
5.4.12.3.3灭菌周期开始阶段的预真空设置，预设置真空参数，以利于空气排出和蒸汽穿透；
l 5.4.12.3.4灭菌过程中，应对过滤器进行适当的支撑，以防止过滤器变形；
l 5.4.12.3.5过滤器应直立放置，以利于冷凝水的排流；
l 5.4.12.3.6过滤器的进口和出口均应开启，以防止灭菌过程中产生过大压差；
l 5.4.12.3.7 缓慢排气是值得考虑的（类似液体灭菌的操作），以防止在冷却阶段给过滤器施加过大的压差；
l 5.4.12.3.8灭菌完成后，过滤器应当尽快被移出灭菌器，防止腔体内热空气对过滤器的潜在氧化伤害。
5.5 气体除菌过滤器
5.5.1气体除菌过滤器的选择：截留能力；完整性检测；过滤流速和通量；材料和构造；水阻塞的清除（气体过滤器在应用中会因各种原因发生与水或者水基溶液直接接触的情况，从而影响过滤器的表现。疏水性越强，所需要的吹干时间越短）是否有控制冷凝水的设计。
5.5.2过滤器的重复使用
5.5.2.1疏水性气体除菌级过滤器是被重复使用或者称为被长期使用的。过滤器的使用时需要参考生产商提供的使用手册，重点考虑过滤器可以耐受的累积灭菌周期和正确的灭菌操作过程，防止因过滤器超限度使用而危害无菌生产过程。
5.5.2.1使用时不能只根据生产商提供的实验室模式条件下的数据确定过滤器的实际使用期限，需要考虑实际工艺条件的影响。
5.5.2.3选择的重复/长期使用的方法如下，特别注意下列方法的风险是逐步增加的，使用时应当根据具体的使用工艺要求进行风险评估和选择。
5.5.3 使用范围
5.5.3．1 滤过气体与**终无菌产品或者相关设备的重要表面相接触的，需要**严格的截留要求。如，无菌灌装机的压缩空气过滤，无菌原液储罐的通气过滤器和冻干设备或
灭菌锅的真空破除过滤器。针对此类应用的气体过滤器应通过液体微生物挑战实验，其物理完整性检测需要与液体微生物挑战实验关联。（
5.5.3.2中等要求为滤过气体不直接与无菌药品的暴露表面接触的，包括很多中间步骤的处理。此类应用的气体过滤器应当通过气溶胶微生物挑战实验，其物理完整性需要与气溶胶微生物挑战实验关联。
5.5.3.3对于只要求降低微生物污染水平的应用，是相对要求**低的。因为通常都与对高效空气过滤器（High Efficiency Particulate Air filter, HEPA）的要求类似，所以这类过滤器一般用分散的油气溶胶进行挑战，建立截留能力，即被接受。
5.5.4气体除菌过滤器的管理同液体过滤器。
